（1）单排布置，一般情况下较多采用单排布置，管廊的一侧有两个或两个以上的塔或立式容器时，一般中心线对齐，如二个或二个以上的塔设置联台平台时，宜中心线对齐或切线）多排布置，对于直径较小本体较高的塔，可以双排布置或成三角形布置，这样，可通过平台将塔联系在一起，提高其稳定性。但对平台生根构件应采用可以滑动的导向节点，以适应不一样操作温度的热胀影响；

  （3）构架式布置，对直径DN≤1000mm的塔还可以布置在构架内或构架的一侧。对用构架提高其稳定性和设置平台、梯子。对于布置在构架上的分段塔，当没办法使用机动吊装机具时，应在构架上设置检修吊装设施。

  塔与其关联设备如进料加热器、非明火加热的重沸器、塔顶冷凝冷却器、回流罐、塔底抽出泵等，宜按工艺流程顺序靠近布置，必要时可形成一个独立的操作系统，设在一个区内，这样便于操作管理。

  （2）塔与管廊之间不布置泵时，塔外壁与管架立柱中心线塔与塔之间或塔与其他相邻设备之间的距离如何确定？

  塔与塔之间或塔与其他相邻设备之间的距离，除应满足管道、平台、仪表和小型设备等布置和安装的要求外，尚应满足操作、维修通道和基础布置的需耍。两塔之间的净距不宜小于2.5m。

  （1）当利用内压或流体重力将物料送往别的设备或管道时，应由其内压和被送往设备或管道的压力和高度确定；

  （2）当用泵抽戏时，应由泵的汽蚀余量和吸入管道的压力降确定设备的安装高度；

  （3）带有非明火加热重佛器的塔，其安装高度，应按工艺技术要求的塔和重沸器之间的相互关系和操作要求确定；

  （4）应满足塔底管道安装和操作所需要的最小净空，且塔的基础面高出地面不应小于200mm。

  （1）与分馏塔关联的管壳式换热设备，如塔底重沸器，塔顶冷凝冷却器等。宜接工艺流程顺序布置在分馏塔的附近；

  （2）两种物料进行热交换的换热器，宜布置在两种物料进出口相连的管道最近的位置；

  （5）成组布置的换热设备，宜取支座基础中心线对齐，当支座间距不相同时，宜取一端支座基础中心线对齐。为了管道连接方便，地面上布置的换热器也可采用管程进出口管嘴中心线）换热设备应尽可能布置在地面上，但是换热设备数量较多可布置在构架上：

  浮头和管箱的两侧应有宽度不小于0.6m的空地，浮头端前方宜有宽度不小于1．2m的空地；

  管箱端前方平台净空不宜小于1mn，平台采用可拆卸式栏杆，并应考虑管束抽出区所需的空间；

  （7） 为了节约占地或工艺操作方便可以将两台换热设备重叠在一起布置。但对于两相流介质或壳体直径大于或等于1.2m的换热器不宜重叠布置；

  （10）操作温度高于物料自燃点的换热器的上方，如无楼板或平台隔开，不应布置其他设备。

  （l）明火加热的重沸器与塔的间距，应按防火规范中加热炉与塔的间距要求布置；

  （2）用蒸汽或热载体加热的卧式重沸器应靠近塔布置，并与塔维持一定高差（由工艺设计确定），二者之间的距离应满足管道布置要求，重沸器抽管束的一端应有检修场地和通道；（3）立式重沸器宜用塔作支撑布置在塔侧，并与塔维持一定高差（由工艺设计确定）。其上方应留有足够的检修空间；

  （4）一座塔需要多台并联的立式重沸器时，重沸器的位置和安装高度，除保证工艺要求外，尚应满足进出口集合管的布置要求并便于操作和检修。

  （l）空气冷却器（以下简称空冷器）宜布置在装置全年最小频率风向的下风侧；

  （3）空冷器不应布置在操作温度等于或高于物料自燃点和输送、储存液化烃设备的上方；否则应采用非燃烧材料的隔板隔离保护；

  （4）多组空冷器布置在一起时，应布置形式一致，宜采用成列式布置；应避免一部分成列式布置而另一部分成排布置；

  （5）斜顶式空冷器不宜把通风面对着夏季的主导风向。斜顶式空冷器宜成列布置，如成排布置时，两排中间应有不小于3m的空间；

  （6）并排布置的两台增湿空冷器或干湿联合空冷器的构架立柱之间的距离，不应小于3m；

  （2）相邻空冷器靠紧布置；（3）成组的干式鼓风式空冷器与引风式空冷器分开布置，引风式空冷器应布置在鼓风式空冷器的常年最小频率风向的下风侧；

  （4）引风式空冷器与鼓风式空冷器布置在一起时，应将鼓风式空冷器管束提高。

  （1）明火加热炉宜集中布置在装置的边缘井靠近消防通道，且应于可燃气体、液化烃、甲B 类液体设备的全年最小频率风向的下风侧；

  （3）几座加热炉可按炉子中心线对齐成排布置。两座加热炉净距不宜小于3m；

  （4）当采用机动维修机具吊装加热炉炉管时，应有机动维修机具通行的通道和检修场地。对于带有水平炉管的加热炉，在抽出炉管的一侧，检修场地的长度不应小于炉管长度加2m；

  （8）当加热炉有空气预热器、鼓风机、引风机等辅助设备时，辅助设备的布置应不妨碍其本身和加热炉的检修；

  （9）加热炉与露天布置的液化烃设备间的防火间距不应小于22.5m，当设备之间设置非燃烧材料的实体墙时，其间距可减少，但不小于15m。实体墙的高度不宜小于3m，距加热炉不宜大于5m，并应能防止可燃气体窜入炉体；

  （10）当液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房朝向加热炉一面为封闭墙时，加热炉与厂房的间距可减少，但不小于15m。

  立式容器的外形与塔类似，只是内部结构没有塔的内部结构较为复杂，立式容器的布置方式和安装高度等可参考塔的布置要求，另外尚应考虑以下要求：

  （1）为了操作便捷，立式容器能安装在地面、楼板或平台上，也可以穿越楼板或平台，用支耳支撑在楼板或平台上；

  （2）立式容器穿越楼板或平台安装时，应尽可能避免容器上的液面指示、控制仪表也穿越楼板或平台；

  （3）立式容器为避免粘稠物料的凝固或固体物料的沉降，其内部带有大负荷的搅拌器时，为了尽最大可能避免振动影响，应尽可能从地面设置支承结构；

  （4）对于顶部开口的立式容器，需要人工加料时，加料点的高度不宜高出楼板或平台1m,，如高出 lm时，应考虑设加料平台或台阶。

  （l）卧式容器宜成组布置。成组布置卧式容器宜按支座基础中心线对齐或按封头切线对齐。卧式容器之间的净空可按0．7m考虑。

  （2）在工艺设计中确定卧式容器尺寸时，尽可能选用相同长度不同直径的容器，以利于设备布置。

  （3）确定卧式容器的安装高度时，除应满足物料重力流或泵吸入高度等要求外，尚应满足下列要求：

  不同直径的卧式容器成组布置在地面或同一层楼板或平台上时，直径较小的卧式容器中心线标高可适当提高，使与直径较大的卧式容器筒体项面标高一致，以便于设置联合平台。

  （4）卧式容器在地坑内布置时，应妥善处理坑内的积水和有毒、可燃易爆介质的积聚。坑内尺寸应满足容器的操作和检修要求。对多雨地区可考虑在地坑上部设置雨棚。

  （1）露天布置露天布置的泵，通常集中布置在管廊的下方惑侧面，也可分散布置在被抽吸设备的附近。其优点是通风良好，操作和检修方便；

  （2）半露天布置半露天布置的泵适用于多雨地区，一般在管廊下方布置泵，在上方管道上部设雨棚。或将泵布置在构架的下层地面上，以构架平台作为雨棚。这些泵可根据与泵有关设计布置要求，将泵布置成单排、双排或多排；

  （3）室内布置在寒冷或多风沙地区可将泵布置在室内。如果工艺过程要求设备布置在室内时，其所属的泵也应在室内布置。

  （1）成排布置的泵应按防火要求、操作条件和物料特性分组布置；泵露天、半露天布置时；操作温度等于或高于自燃点的可以燃烧的液体泵宜集中布置；与操作温度不高于自燃点的可以燃烧的液体泵之间应有不小于4.5m的防火间距；与液体烃泵之间应有不小于7.5m的防火间距；

  （2）泵成排布置时，宜将泵端出。人口中心线对齐，或将泵端基础边线）泵双排布置时，宜将两排泵的动力端相对，在中间留出检修通道；

  （4）泵布置在主管廊下方或外侧时，泵区通道的最小净宽为2m，最小净高为3m，泵端前面操作通道的宽度，不应小于1m；

  （5）泵布置在管廊下方或外侧时，不论是单排或双排，泵和驱动机的中心线宜与管廊走向垂直；

  （6）泵布置在室内时，两排泵净距不应小于2m。泵端或泵侧与墙之间的净距应满足操作、检修要求且不宜小于lm；

  （8）泵的基础面宜高出地面200mm。最小不小于100mm；在泵吸入口前安装过滤器时，泵基础高度应考虑过滤器能方便清洗和拆装；

  （9）立式泵布置在主管廊下方或构架下方时，其上方应留出泵体安装和检修所需的空间；

  （10）输送极度危害物质（如丙烯？氢氰酸等）的泵房与其他泵房应分隔设置；

  与明火设备、非防爆的电气设备的间距，应符合现行国家标准《爆 zha和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50028和《石油化学工业企业设计防火规范》GB 50160的规定；

  单机驱动功率等于或大于150kw的甲类气体压缩机厂房，不宜与其他甲、乙、丙类房间共用一幢建筑物；压缩机的上方，不得布置甲、乙、丙类液体设备，但自用的高位润滑油箱不受此限。

  （4）单层布置的压缩机，当基础较高时，宜按需要设置操作平台；当附属设备较多时，宜两层布置。

  压缩机的安装高度，应根据其结构特点确定。进出口都在底部的压缩机的安装高度，应符合下列要求：

  （1）控制室、变配电室宜设在建筑物的底层，若生产需要或受其他条件限制时，可将控制室、变配电室布置在第二层或更高层；

  （2）在可能散发比空气重的可燃气体的装置内，控制室、变配电室、化验室的室内地面，应至少比室外地坪高0.6m；

  （3）控制室朝向具有火灾危险性的设备侧的外墙，应为无门窗、洞口的非燃烧材料实体墙；（4）控制室或化验室的室内，不得安装可燃气体、液化烃、可以燃烧的液体的在线分析一次仪表。当上述仪表安装在控制室、化验室的相邻房间时，中间隔墙应为防火墙。

  18生产装置的通道设置应符合哪些要求？装置内通道的最小宽度和最小净高是多少？

  进行设备布置时，应依据施工、维护、操作和消防的需要，考虑设置必要的通道和场地。在装置内部，应用道路将装置分隔成占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区。当合成纤维装置的酯化聚合、抽丝与后加工厂房的占地面积大于 10000m2时，应在其两侧设置通道。装置内主要车行通道，应与工厂道路衔接。

  · 装置宽度小于或等于60m、且装置外两侧有消防通道时，可不设贯通式消防通道。装置内的不贯通式道路应设有回车场地。

  · 道路的宽度不应小于4m，道路路肩上管架与路面边缘净距不应小于lm，路面内线m，路面上的净空高度不应小于4.5m。

  （2）检修通道应满足机动检修用机具对道路的宽度、转弯半径和承受荷载的要求、并能通向设备检修的吊装孔。

  （4）操作通道，应根据相关生产操作、巡回检查、小型维修等的频繁程度和操作点的分布决定。

  （2）管道布置应从塔顶部到塔底部自上而下进行规划，并且应首先考虑塔顶管道和大直径的管道的位置和自流管道的走向，再布置用于承受压力的管道和一般管道，最后考虑塔底管道和小直径管道；

  · 有两种情况可考虑：一是每一条管道分别布置；二是按管道成组布置（这种方式加管道的集中荷载较大时，应取得设备设计人员的同意）；

  在管道侧沿塔外壁呈同心圆布置，或沿塔外壁呈切线塔顶管道设计的要点是什么？

  （1）塔顶管道一般有塔顶油气、放空和安全阀出口管道。塔顶放空管道一般安装在塔顶油气管道最高处的水平管段的顶部，并应符合防火规范的要求；

  （2）塔顶油气管道内的介质一般为气相，管径较大，管道尽可能短，要“步步低”，不宜出现袋形管，且具有一定的柔性；

  （3）每一根沿塔管道，需在上部设承重支架，并在适当位置设导向支架，以免管嘴受力过大；

  （4）分馏塔顶油气管道一般不隔热，只防烫；如该管道至多台冷换设备，为避免偏流， 应对称布置；

  （5）塔顶为两级冷凝时，其管道布置应使冷凝液逐级自流，油气总管与冷凝路入口支管应对称布置，使流量均匀；

  （l）塔体侧面管道一般有回流、进料、侧线抽出、汽提蒸汽、重沸器入口和返回管道等，为使阀门关闭后无积液，上述管道上的阀门宜直接与塔体管口直接相接，进（出）料管道在同一角度有两个以上的进（出）料开口时，管道应考虑一定的柔性；

  （2）分馏塔侧线到汽提塔的管道上如有调节阀其安装的地方应靠近汽提塔．以保证调节同前有一段液住．其液柱的高度应满足工艺的要求。

  塔底抽出线应引至塔裙或底座外，塔裙内严禁设置法兰成仪表接头等管件。塔底到塔底泵的抽出管道在水平管段上不得有“袋形”，应是“步步低”，以免塔底泵产生汽蚀现象，抽出管上的隔断阀应尽最靠近塔体，并便于操作。

  （2）除非是辅助重沸器，或者是两个以上并联的重沸器同时操作，而且要求在较宽的范围内调节其热负荷，塔底到重沸器的管道一般不宜设阀门。

  塔底釜式重佛器带有离心泵时，重沸器的标高应满足离心泵所需要的有效汽蚀余量，同时使塔底液面与重沸器液面的高差所形成的静压头足以克服降液管、重沸器和升气管的压力损失。因此，管道的布置应在满足柔性要求的同时，管道应短，弯头应少。

  （1）塔的人孔应设在塔的操作区内，进、出塔较为方便、安全、合理的地方，并宜设在同一方位上。

  （2）设置人孔的部位一定要注意塔的内部构件，一般应设在塔板上方的鼓泡区，不得设在塔的降液管或受液槽区域内；

  （4）人孔中心距平台面的高度一般为600mm至1000mm之间，最适宜高度为750mm；

  （1）塔的管口方位应满足塔内件工作原理及结构的要求，设计时应注意设备内件整体结构与管口的相对方位；塔顶气相开口布置在塔顶头盖中部；塔的回流开口，一般布置在塔板上方的管道侧；气相进料开口在塔板上方，与降液管平行；气液混相进料开口在塔板上方，并设分配管；汽提蒸汽开口在汽提塔板下方，并加气体分配管。

  侧线产品抽出口在降液管下方的公弧范围内，宜设抽出斗，对于中间降液管的双溢流塔板，其抽出口可布置在该处任意角度，设抽出斗；塔底抽出口设在塔底头盖的中部，并设防涡流板，抽出口应延伸到塔的裙座外。

  （2）对于有塔板的塔，人孔宜布置在与塔板溢流堰平行的塔直径上，条件不允许时可以不平行，但人孔与溢流堰在水平方向的净距应不大于50mm。

  （3）人孔吊装的方位，与梯子的设置应统一布置，在事故时，人盖顺利关闭的方向与人疏散的方向应一致。

  （4）液位计接口可通过根部阀与液位计直接连接，也可通过根部阀与液位计连通管相接。不得把液位计接口布置在进料口的对面60°角的范围内，除非进料口有内挡板保护。与塔直连的外浮筒式液位控制接管应加挡板。液位计、液位控制浮筒、报警等装置常位于塔平台内或局部平台端部，以便于维修。

  从该容器所需连接的管道中找出对柔性计算最重要的（难度或要求最高的）一根管道，例如补偿量大，管径大的管道，作为决定支座型式的依据。固定侧支座位置应有利于该管道的柔性计算。

  容器（罐）的管道最简单；立式容器的管道布置大体上与塔的管道布置相似，也采取沿罐壁进行设计，管道上的阀门也要求直接与开口相接；这样可避免积液。

  卧式容器设备布置时，一般将罐与管廊的长方向相垂直所以其管道如气体出口管道、安全阀出口管道、液体出口管道等都朝向管廊，并与管廊上的有关；主管相连接。

  容器顶部开口接出的管道，其标高宜高于与管廊上相接的主管，以便于接在主管的顶部。容器底部的液体出口管道与管底下的泵相连接时，其管底标高应不影响人的通行。

  （1）对卧式容器的液体出口与泵吸入口连接的管道，若在通道上架空配管时，最小净空高度为 2200mrn ；

  （2）与卧式容器底部管口连接的管道，其低点排液口距地坪最小净空为150mm；

  （1）加热炉管道布置随加热炉的炉型不同而异，在加热炉管道布置时，应对其进、出料管道、燃料系统管道、吹灰气管道、灭火蒸汽供热管道等统一考虑；

  （2）对圆筒炉进、出料总管，一般会用环形布置于炉体周围，可支承在地面或炉体上。环形总管应布置在看火门以上，以便于看火门的正常操作和维修；

  （3）必要时在炉出口管道弯头。三通或变径较大之外，或者从炉顶垂直向下的底部位置，设置防震支架；

  （1）燃料气要设分配主管，使每个喷嘴的燃料气都能均匀分布；燃料气支管由分配主管上部引出，以保证进喷嘴的燃料气不携带水或凝缩油。

  在燃料气分配主管末端装有DN20的排液阀，便于试运冲洗及停工扫线后排液，以及开工时取样分析管道内的氧含量，排液管上应设两道排液阀以免泄漏，该阀能在地面或平台上操作。燃料气切断总阀应设在距加热炉15m以外。

  （2）在燃料气管道上设置阻火器，就可以阻止火焰蔓延，阻火器按作用原理可分为干式阻火器和安全水封两种。工业生产装置中加热炉的燃料气管上一般都会采用多层铜丝网的干式阻火器。阻火器应放置在靠近喷嘴的地方。管道阻火器与燃烧器距离不宜大于12m。这样，阻火器就不致于处在严重的爆 zha条件下，常规使用的寿命可以延长。

  （l）工艺管道布置应注意冷、热物流的流向，一般冷流自下而上，热流由上而下；

  （3）换热设备的基础标高，应满足其下部排液管距地面或平台面不小于150mm；

  （4）换热设备的管道，只能出现一个高点和一个低点，避免中途出现“气袋”或“液袋”，并设高点放空，低点放净；在换热设备区域内应尽可能的避免管道交叉和绕行；最好能够降低管道架空的层数，一般为2－3层；

  （5）两台或两台以上并联的换热设备入口管道直对称布置，对气液两相流换热设备则必须对称布置，才可以做到良好的传热效果；

  （1）成组布置的换热设备区域内，可在地面或平台面上敷设管道，但不应妨碍通行和操作；

  （2）当管道上无调节阀或排液管时，管底距地面净空应大于或等于150mm；

  （2）当重沸器管口同塔的管口对接时，如荷载条件允许，则最好在塔体上设支架支承重沸器，而且支架的位置及形式应能满足塔体及管道膨胀所产生的位移及荷载要求；

  （4）对壳体上带膨胀节的单程固定管板式换热器，在进行配管，柔性分析及设备的支撑设计时，应考虑该膨胀节的影响；

  （1）在热胀许用应力范围内，重沸器的降液管和升汽管，应尽可阻短而直、减少弯头数里，以减少压降；

  （2）当重沸器有2个升汽口时，为使其管内流绿相等，升汽省应对称布置。若升汽管管径不同和布置不对称时，应尽量使这二根管段的阻力相等。否则，阻力大的升汽管的流量小会使热量分配不匀；

  （3）从重沸器内抽出的液体为饱和液体，如果管道系统产生压降，液体就将开始闪蒸，产生气液两相流体流动，影响控制和测量仪表的操作和精度。因此在布置饱和液体管道时，其根本原则是使压力降最小，并在测量或控制仪表前不出现垂直上升管段；

  （4）重沸器管程加热介质的进口管道上通常装有温度调节阀及其阀组，这些阀门一般布置在靠近重沸器管程进口的地面或平台面上。

  （1）分馏塔顶至空冷器油气管道，一般不宜出现“液袋”。当空冷器进出口无阀门或为两相流时，管道必须对称布置，使各片空冷器流量均匀；

  （2）空冷器的入口集合管应靠近空冷器管嘴连接，如因应力或安装需要，出口集合管可不靠近管嘴连接，集合管的截面积应大于分支管截面积之和；

  （3）空冷器人口为气液两相流时，各根支管应从下面插入人口集合管内；以使集合管底的流体分配均匀；同时在集合管下方设置停工排液管道，接至空冷器出口管道上；

  （5）湿式空冷器的软化水回水系统为自流管道，因此，应注意管系的布置，并拐弯不宜过多。回水总管应有顺介质流向的坡度；

  （l）泵的进、出口管道应设切断网，管道一定要有足够的柔性，以减少管道作用在泵管口处的应力和力矩；

  （2）泵的吸入管道应满足泵的“汽蚀余量”的要求，管道应尽可能短、少拐弯不得有气袋。如难以避免，应在高点设放气阀；

  （3）当泵吸入管较长时，宜设计成一定的坡度（i＝5‰）；泵比容器低时宜坡向泵，泵比容器高时宜坡向容器；

  （4）在紧靠泵人口管道切断阀下游，应设过滤器或临时过滤器，为防止泵的流体倒流引起泵的叶轮倒转，泵出口应装有止回阀；

  （5）在满足工艺要求的前提下，泵的管道。阀门手轮不得影响泵正常运行及维修检查所需空间；

  泵的保护线种，其作用是为了使泵体不受损害和正常运作，依据使用条件设置泵的保护管线）暖泵线——在输送介质温度大于200℃的高温油品时，有备用泵的情况下应设置DN20～25暖泵线）小流量线——当泵的工作流量低于泵的额定流量30％时，应设置泵在最低流量下正常运作的小流量线）平衡线——对于输送常温下饱和蒸汽压高于大气压的液体或处于泡点状态的液体，为防止进泵液体产生蒸汽或有气泡进入泵内引起汽蚀应加平衡线）旁通线——用于泵的试运转或非正常操作状态下出口主阀关闭时，仍能使泵处于运转。一般在阀前后压差非常高的场合设置带有限流孔极的旁通阀；

  （5）防凝线——输送在常温下凝固的高倾点或高凝固点的液体时，其备用泵和管道应设防凝线，以免备用泵和管道堵塞；

  （6）安全阀线——对于电动往复泵、齿轮泵和螺轩泵等容积泵，在出口侧设安全阀线，当出口压力超过定压值时，安全阀起跳，流体返回泵人口管。

  （l）离心式压缩机壳体有两种形式：垂直剖分型用于高压，其机前不得有管道及其他障碍物；水平剖分型用于中、低压，其机上部不得有管道和其他障碍物；

  （2）进出口管道的布置在满足热补偿和允许受力条件下，应最好能够降低弯头数量，以减少压降；

  （3）进出口管嘴一般朝下，机壳体中心支撑，在运行中其热胀量应由管道吸收；

  （4）厂房内设置的压缩机管嘴为上进上出时，在其进出管嘴管道上须设可拆卸短节，以便压缩机检修。

  （4）为防止压缩机进出口管道振动，应做必要的振动分析。管道布置应尽量低，支架敷设在地面上，且为独立基础，加大支架和管道的刚性；

  （5）压缩机的介质为可燃气体时，管道低点然凝，高点放空阀门应设丝堵、管帽或法兰盖，以防泄漏，且机组周围管沟内应充沙，避免可燃气体的积聚；

  （7）压缩机的管道应布置在操作平台下，使机组周围有较宽敞的操作和检修空间。

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